摘要：本文結合工程實例，重點分析了導墻施工、泥漿制作、成槽、鋼筋籠制作和吊放、澆筑混凝土等施工的全過程管理，論述了如何對質量進行有效的監督和管理。

　　關鍵詞：地下連續墻;質量控制;技術要點

　　1工程概況

　　某商務中心于舟山市城西南側，交通比較發達。地下連續墻為該中心基坑圍護兼做永久性地下室外墻;基坑尺寸：68.2 mx40.5 m，地下連續墻寬度1000 mm，深度30.8 m，總長117.8 m，混凝土強度為C30、s8,總量約6845 m3�；�坑圍護采用地下連續墻+四道支撐形式作為基坑支護體系，其中第一道為鋼筋混凝土支撐，第二、第三和第四道邊撐采用鋼筋混凝土支撐，基坑中間部分采用鋼支撐。

　　2導墻形式及質量控制要點

　　導墻采用現澆型整體式鋼筋混凝土結構,導墻間距1040，肋厚200 mm～250 mm，高約1.5 m，混凝土標號為C25。導墻施工分段進行，每段長度約30 m～50 m。當導墻的混凝土強度達設計強度的75%，即可進行成槽施工。導墻質量控制要點，導墻對容易塌陷的地表土起擋土墻的作用。同時作為測量的基準，規定了槽段的位置：在導墻標注單元槽段的分界線.也作為測量挖槽標高、垂直度和精度的基準。所以在導墻放線復核監理時.嚴格按照凈距誤差<5 mm的標準進行控制，沿其縱向每隔1 m設上、下兩道木支撐.將兩片導墻支撐起來，以防止導墻受壓位移和變形。

　　3泥漿的制作

　　3.1泥漿原材料

　　泥漿制備時按照水、膨潤土、CMC、純堿的順序依此從攪拌機進料口加入攪拌池進行攪拌(亦可采用復合型膨潤土)。攪拌約5 min后放漿�？紤]CMC可能較難溶解，事先亦可以用清水將CMC溶解成1%～3%的溶液，然后按比例摻入到泥漿里攪拌。

　　3.2泥漿質量控制要點

　　泥漿直接影響地下連續墻成槽槽壁的穩定，對地下連續墻的墻體成型質量起到關鍵作用。必須根據地質、水文資料和設計文件，明確循環泥漿的控制要求和進行泥漿配合比的專項設計。對新拌制的泥漿(應該在池中放置1 天充分發酵后才可投入使用)、儲存泥漿池的泥漿、溝槽內的泥漿、挖槽完成后泥漿(按靜止時間長短)分別進行檢測并做好記錄。發現泥漿質量下降及時采取措施改善泥漿性能。結合以往施工經驗，地下連續墻護壁泥漿主要性能指標控制標準見表1。

　　4成槽施工

　　4.1成槽前施工準備

　　成槽前對導墻頂標高、垂直度、間距、軸線等進行復核。在導墻上用紅漆標出單元槽段位置、每抓寬度位置、首開幅成槽寬度位置、鋼筋籠擱置位置及泥漿液面高度，并標出槽段編號。

　　4.2成槽施工

　　成槽過程中成槽機垂直導墻中心線向下掘進.同時檢測掘進的垂直度.并及時校正槽段。開挖采用跳躍施工的方法，先施工1、3、5⋯槽段(稱為l期槽段)，后施工2、4、6⋯槽段(稱為I『期槽段)。成槽過程中采用泥漿循環法清渣，即將皮管通向孔底并泵進漿。使泥渣上浮，最后采用抓斗清孔。清孔后保證泥渣厚度小于100 mm，保持1 S內槽底泥漿比重小于1.15。

　　4.3成槽質量控制要點

　　(1)成槽的技術指標主要是前后偏差、左右偏差。在成槽過程中，安排工作經驗豐富的成槽機操作手操作成槽機，發現所挖槽段偏斜，及時糾斜。保證成槽垂直度<3‰。

　　(2)成槽完畢采用撩抓法清基，保證槽底沉渣不大于100mm;清空后槽底泥漿比重不大于1.15 g/cm3。為提高接頭處的抗滲及抗剪性能.對地墻接合處.用外型與槽段端頭相吻合的接頭刷，緊貼混凝土凹面，上下反復刷動6～10次，保證混凝土澆注后密實不滲漏。

　　(3)成槽結束并經驗收合格后，立刻吊放接頭管，由履帶起重機分節吊放安裝垂直插入槽內。鎖口管按設計分幅位置準確就位。鎖管下放后，用吊機向上提升約2 m高，然后利用其自重沉入槽底土中0.5 m左右，接頭管的中心應與設計中心線相吻合，上端口與導墻連接處用木榫楔實，防止澆注混凝土時移動，鎖口管后側填砂，防止傾斜。以后每隔30min提升一次，其幅度不宜大于50 mm～100 mm，并觀察接頭管的下沉，待混凝土澆注結束后6小時～8小時，即混凝土達到終凝后，將接頭管一次全部拔出并及時清潔和疏通工作。

　　5鋼筋籠的制作和吊放

　　5.1鋼筋籠制作平臺

　　為了保證鋼筋籠平直牢固，利用能源中心場地建造專用的鋼筋籠制作平臺，鋼筋籠采用現場整節制作加工、平臺上電焊的施工方法。鋼筋籠總長度為30.39 m.厚度為0.88 m，最大寬度6.8 m，鋼筋籠最大重量單幅約為28 t。并根據實測導墻標高來確定鋼筋籠吊筋的長度,以保證結構和施工所需要的預埋件、插筋、保護鐵塊位置。

　　5.2鋼筋焊接及保護層設置

　　為控制保護層厚度，在鋼筋籠主筋上，每隔4 m設置一道定位器，沿鋼筋籠水平方向每側設兩例。主筋保護層厚度為迎坑面50mm，迎土面70mm。

　　5.3鋼筋籠吊放

　　鋼筋籠采用雙機五點抬吊(主機為二點吊，副機為三點吊)，整節下籠的吊放方法。主吊采用150 t履帶吊，副吊采用80t履帶吊。

　　5.4鋼筋籠的制作和吊放質量控制要點

　　(1)施工、監理單位對鋼筋進場須按規定做好見證取樣復試工作，現場對各類鋼筋質量檢驗情況須進行標識并要做好焊接質量見證取樣試驗。連續墻鋼筋籠必須在平整的場地上制作，應保證鋼筋籠尺寸和焊接質量、整體強度符合要求。下鋼筋籠前必須進行驗收檢查，確認合格后再實施。

　　(2)鋼筋籠整體制作。其焊接接頭.接頭位置和長度應滿足混凝土結構設計規范的要求。混凝土保護層厚度不應小于設計規定。為保證鋼筋籠的保護層厚度，可采用電焊鐵墊件，焊接在鋼筋籠外側的設計位置上。

　　(3)鋼筋籠應在泥漿置換和清淤合格后及時入槽。鋼筋籠的吊放不允許發生不可恢復的變形，吊放時應垂直、平穩入槽就位，并控制其標高。入槽過程中，禁止強行放置鋼筋籠以及任何割短結構鋼筋的現象。鋼筋籠如遇障礙應重新吊起，修好槽壁后再就位，不得采用沖擊、壓沉等方法強行入槽，鋼筋籠浸泡泥漿時間不得超過10 小時。

　　6水下混凝土澆注

　　6.1混凝土澆搗

　　本工程混凝土的設計標號為水下C30，抗滲等級s8，混凝土的坍落度為18 cm～22 cm。水下混凝土澆筑采用導管法施工，導管下口距孔底50cm，不宜過大或過小，并在導管內放置隔水球膽，接好泥漿回收管路，導管選用D=250的圓形螺旋快速接頭型。用吊車將導管吊入槽段規定位置，導管頂端安裝方形漏斗。導管應始終插入在混凝土中，其埋深宜大

　　于1.5 m～2 m，以保證水下混凝土灌注的質量。

　　6.2水下混凝土灌注質量控制要點

　　(1)鋼筋籠安裝到位.經驗收合格后方可澆注水下混凝土。商品混凝土到現場須先進行坍落度等測試，確認混凝土的和易性達到要求后及時澆灌入槽。用導管法灌注的水下混凝土應有良好的和易性，入孔時的坍落度宜為180 mm—220 mm。粗骨料最大料徑不應大于30 mm，宜選用中、粗砂，混凝土拌和物中的含砂率應不小于45%。

　　(2)槽段混凝土澆注應保持混凝土面均勻上升.上升速度不應小于2 m/h，澆注后混凝土面須超高50鋤。水下混凝土的灌注應連續進行,不得中斷。一旦發生機具故障、停電停水及發生導管堵塞、漏水或混凝土內混入泥漿等事故時，應立即采取有效措施，做好混凝土澆筑的應急預案。混凝土澆筑過程應控制初灌量，混凝土灌入量須符合設計要求，并計算充盈系數,推算有無坍方的可能性。

　　(3)鎖口管拔升工藝應與混凝土澆注相結合。混凝土澆注時應做好每車混凝土澆注時間與混凝土面上升記錄，作為提拔鎖口管時間控制的依據。根據水下混凝土凝固速度的規律及以往的施工經驗作,做到既順利地拔出鎖口管，又不會造成槽段混凝土的坍塌。

　　7結語

　　本工程地下連續墻作圍護墻體同時兼作地下室外墻永久結構體，即“兩墻合一”，節約了生產成本。為保證地下連續墻的防滲漏性能，在所有地下連續墻槽段接頭及轉角處都進行了高壓旋噴注漿加固，取得了很好效果。對基坑本身和周圍的建筑物作了跟蹤觀測。結果表明，墻體最大位移控制在規范允許的范圍內，計算值與實際值基本吻合，沒有對未來探索館產生任何影響。經過精心施工，科學管理，注重施工質量控制，有效地保證了工期和質量。