摘要：預拌混凝土的質(zhì)量控制重點是原材料，特別是水泥，粗細骨料的粒徑級配控制，混凝土配合比的設計與控制，運輸、澆筑、養(yǎng)護的規(guī)范與控制。
　　關(guān)鍵詞：預拌混凝土；養(yǎng)護規(guī)范；配合比；質(zhì)量控制
　　目前在預拌混凝土的應用中，只強調(diào)預拌混凝土生產(chǎn)單位應如何保證質(zhì)量，而一旦出現(xiàn)質(zhì)量問題，就歸結(jié)到生產(chǎn)單位，往往忽視了應用單位應盡的責任和義務，以至造成供需雙方許多不必要的矛盾和誤會。預拌混凝土是半成品，生產(chǎn)和應用單位都應遵循國家標準、規(guī)范進行控制，才能確保其質(zhì)量。一些生產(chǎn)和應用單位對它的性能和應用方法等同于普通混凝土，尤其是預拌混凝土發(fā)展較晚的地區(qū)或單位，很有必要加強其性能的宣傳和學習；更新觀念，加強技術(shù)管理和質(zhì)量控制，以利預拌混凝土技術(shù)健康發(fā)展。
　　1預拌混凝土原材料控制
　　(1)我國有關(guān)標準規(guī)定對粉煤灰在混凝土中摻量不能大于25％，對預應力混凝土中的摻量有更為嚴格的限量，這是由于過去沒有減水劑和粉煤灰質(zhì)量低等原因，限制了粉煤灰的摻量。如今，不但有了減水劑，并且高效減水劑的應用也很普遍，水泥生產(chǎn)又采用了ISO國際標準，質(zhì)量有了大幅度提高，因此，應加大粉煤灰在混泥土中的摻量，減少水泥用量。
　　(2)針片狀碎石含量必須嚴格限制。泵送混凝土規(guī)定針片狀含量不宜大于10％，如大于標準要求，對混凝土質(zhì)量就有較大影響。通過試驗得知：①直接影響混凝土和易性、粘聚性，針片狀顆粒含量在10％、15％、20％、25％時，可分別降低混凝土強度3.3％、9.9％、13.3％、16.8％；②影響混凝土耐久性，增加骨料和混凝土空隙率，浪費水泥；③造成混凝土用水量增加，加大混凝土變形，使新拌混凝土坍落度損失加快，易堵泵、堵管。
　　(3)石子粒徑越大配置的混凝土強度不一定高。混凝土強度隨石子粒徑的加大而下降，混凝土滲透性隨石子粒徑增大而增大。顆粒小的石子存在缺陷的幾率小，相對比較致密；破碎時消除了薄弱部分，故石子本身強度比大顆粒的高。小顆粒的石子還可降低骨料與水泥石界面的應力差；水泥漿與單個石子界面的過渡層周長和厚度都小，難以形成較大缺陷。小石子增加水泥漿的粘結(jié)面積，改善了混泥土的孔結(jié)構(gòu)，使粘結(jié)強度提高；在混凝土拌合物中，大石子下沉速度快，造成混凝土內(nèi)部分布不均勻，影響混凝土強度。
　　(4)石屑(石粉)的應用。天然混合砂石經(jīng)水沖洗后，不只是沖洗掉泥，還將砂中的細粉料(0.315—0.16mm)顆粒沖洗掉，泵送混凝土應用水洗粗砂很不利，因此建議應用水洗粗砂時，摻人砂石總量的3％—5％的石粉為宜，即混凝土摻入石粉為50—100kg／m3。摻入后尚可相應減少膠凝材料用量和增加混凝土的可泵性、保水性、粘聚性，改善混凝土性能，有利于混凝土泵送施工。
　　2預拌混凝土配合比控制
　　(1)預拌混凝土生產(chǎn)一般摻入摻合料以改善混凝土的各種性能，摻入粉煤灰的同時，再摻入磨細礦渣粉或其他摻合料，即兩種以上的摻合料，稱為復摻技術(shù)。應用該技術(shù)時，可產(chǎn)生單一摻合料不能有的疊加效應，發(fā)揮兩種摻合料的更大優(yōu)勢，在強度上有一定的互補作用；復摻不是1+1=2，而是1+1>2，將產(chǎn)生1+1=3的技術(shù)經(jīng)濟效益。這一論點，已從試驗和實踐應用中證明。
　　(2)水泥用量也不能偏低，尤其是泵送混凝土更要有一定數(shù)量的膠凝材料(這里并不是指多加水泥，可摻入一定量的摻合料)，如果膠凝材料少，骨料擠在一起，擠緊、卡死、阻力增加，造成堵塞。水泥用量如果偏多，又可增加混凝土的內(nèi)摩擦，泵送壓力增加，惡化了混凝土的可泵性。因此，水泥膠凝材料數(shù)量應通過試驗確定其最佳用量。
　　(3)嚴格坍落度的控制。增加坍落度必然要多加水，混凝土用水增多，其水灰比增大，混凝土強度越不能保證；混凝土水灰比是混凝土強度的決定因素，用水加大，坍落度增加，不但保證不了混凝土質(zhì)量，還易離析不宜施工。
　　(4)優(yōu)質(zhì)混凝土應是混凝土和易性、保水性、粘聚性好，易于施工，并不是混凝土越稀越易于施工。通過試驗得知：用水增加5kg／m3，混凝土坍落度可增加20mm左右；而混凝土±28d強度要降低1-3MPa左右；用水增加增加lOkg／m3，28d強度要降低3-5MPa。
　　(5)對泵送混凝土而言，優(yōu)質(zhì)的混凝土也不是坍落度越大越好。一般泵送混凝土以160—180mm坍落度為優(yōu)，140—160mm和180—200mm坍落度為良，200mm以上和140mm以下坍落度為差，易造成水泥漿流失、離析或干稠不宜泵送，易堵泵、堵管，還會影響混凝土后期強度增長和耐久性能等。
　　(6)泵送混凝土的砂率并不是越大越好，高于最佳砂率值3％以上，混凝土強度就會下降約4％。對中砂而言，泵送混凝土最佳砂率在39％一43％范圍內(nèi)為宜。泵送混凝土最佳砂率的確定，應根據(jù)砂的細度模數(shù)大小和1.315mm以下顆粒含量多少確定，細度模數(shù)2.3—2.6偏細中砂的最佳砂率應為39％一41％；細度模數(shù)2.7—3.0中砂的最佳砂率為41％一43％；細度模數(shù)3.1—3.4粗砂，最佳砂率43％一45％為宜。
　　3預拌混凝土生產(chǎn)、施工存在的部分問題
　　近幾年我國預拌混凝土發(fā)展較快，在發(fā)展中難免會出現(xiàn)一些問題，尤其是發(fā)展晚、慢的地區(qū)，更會出現(xiàn)一些生產(chǎn)、施工方面的問題。
　　(1)預拌混凝土坍落度太大，一般均在200mm以上的坍落度，混凝土振搗人員為省力，在混凝土中隨意加水，更加大了混凝土坍落度。這么大的混凝土坍落度，稍振石子會下沉，漿體上浮，泌水出現(xiàn)，大量塑性裂縫出現(xiàn)，影響混凝土密實及其他性能，較易出現(xiàn)干縮裂縫等。
　　(2)混凝土養(yǎng)護不及時，養(yǎng)護期不足，一般均不能滿足規(guī)范要求的7d一14d養(yǎng)護時間，混凝土早期脫水嚴重，影響混凝土強度的發(fā)展和混凝土的長期耐久性能等。
　　(3)摻加膨脹劑的混凝土，更要加強早期養(yǎng)護，因膨脹劑結(jié)晶鈣礬石形成時，更需要水。澆筑l一7d內(nèi)是膨脹劑混凝土的重要階段，要特別加強混凝土的溫養(yǎng)護；7—14d仍需溫養(yǎng)護，才能發(fā)揮混凝土的膨脹效應，否則更易造成混凝土開裂。
　　(4)施工單位趕工期，過早拆模，上料承重等出現(xiàn)塑性收縮裂縫。摻膨脹劑的大體積混凝土，不宜過早拆模，因3—5d時水化熱溫升最高，混凝土抗拉強度最低，應在混泥土中心和表面溫度基本接近時，才能拆模。
　　(5)上述問題可采取以下措施加以解決：
　　①在保證澆筑坍落度的前提下，盡量減少用水量，夏季施工時應用緩凝型的泵送劑；②選粒形好、級配好、含泥量小、空隙率小的粗細骨料，并優(yōu)選最佳砂率；③用II級以上粉煤灰和S75級以上磨細礦渣粉等進行復摻，避免用礦渣水泥(特殊情況除外)；④施工時，不能過振、欠振、漏振，要快插慢提振搗棒；⑤混凝土接近初凝時應反復抹壓或滾壓，如表面開始硬結(jié)，人力抹不動時，可采取二次振搗的方法，反復抹壓、搓壓時，最關(guān)鍵的是要掌握混凝土的初凝時間；⑥遇到大風或暴雨時，應及時覆蓋、保濕，避免混凝土失水產(chǎn)生裂縫，當混凝土表面出現(xiàn)硬皮時，可用噴壺霧水進行表面處理；⑦嚴格控制拆模時問，達到拆模強度后，方可拆摸，拆模后立即澆水或覆蓋塑料薄膜等進行保溫養(yǎng)護。
　　4預拌混凝土澆筑入模時間控制
　　目前，預拌混凝土從出機后到現(xiàn)場澆筑人模時間，往往超過規(guī)定要求，造成混凝土坍落度損失加快。一般預拌混凝土從出機后應在90min內(nèi)澆筑入模，如不能及時入模，混凝土必然變稠，坍落度損失加快，造成泵送不暢，堵塞現(xiàn)象發(fā)生。
　　5泵送混凝土堵管、堵泵原因簡要要析
　　(1)膠凝材料總量偏低；(2)坍落度過大，造成混凝土離析，泌水嚴重；(3)料斗內(nèi)余料不能低于缸口以下，否則易吸入空氣造成堵塞；(4)泵送劑質(zhì)量差，與水泥相容性差，混凝土和易性、可泵性差；(5)運輸車洗罐水未放凈，內(nèi)有積水，造成泌水、離析嚴重。
　　6結(jié)束語
　　大量的科學試驗研究和實踐證明，混凝土抗壓強度高，其他性能就未必高；優(yōu)質(zhì)混凝土即是高性能混凝土，應是符合特殊性能組合與均質(zhì)性要求的混凝土，采用傳統(tǒng)的原材料和一般拌合、澆筑和振搗，不離析，長期力學性能、抗?jié)B性、密實性、水化熱溫升、韌性、體積穩(wěn)定性好，惡劣環(huán)境下的較長壽命的混凝土為優(yōu)質(zhì)混凝土，即具有高流動性、高強度、高耐久性的三高混凝土，才可成為優(yōu)質(zhì)混凝土。