摘要：本文以下內(nèi)容將對預應力箱梁施工過程中的質(zhì)量控制進行簡要的分析，僅供參考。

　　關鍵詞：預應力,箱梁施工,質(zhì)量控制

　　一、概述

　　津港高速第一合同段包含兩座分離式立交，兩座橋梁跨線部分采用現(xiàn)澆梁，其它部分采用30米預應力小箱梁,共230片。小箱梁的預制時間基本在6-10五個月，其中7、8、9三月溫度較高。如何保證和提高箱梁在高溫下施工的質(zhì)量成為施工過程控制的重點，本文就如何在施工過程中控制好箱梁的質(zhì)量進行闡述。

　　二、混凝土質(zhì)量問題

　　夏季施工最顯著的特點是環(huán)境溫度高、相對濕度較小，這些對于新拌以及硬化后的混凝土除有利的一面外也產(chǎn)生許多不利影響：

　　(一)高溫下條件下水分蒸發(fā)快，諸多原因引起坍落度損失，難以保證所設計的坍落度，易降低混凝土的強度、抗?jié)B和耐久性。

　　(二) 由于溫度高，水泥水化反應加快，混凝土凝結(jié)較快，施工操作時間變短，容易因搗固不良造成蜂窩、麻面以及"冷縫"等質(zhì)量問題。

　　(三) 脫模后不能及時澆水養(yǎng)護，混凝土脫水將影響水化反應的正常進行，不僅降低強度，而且加大混凝土收縮，易出現(xiàn)干縮裂縫。

　　(四)主要有以下幾種外觀質(zhì)量缺陷：

　　1、側(cè)面水紋線;

　　2、砼表面色差;

　　3、局部表面氣泡偏多;

　　4、端模及個別底板拐角處有漏漿砂線現(xiàn)象;

　　5、表面粗糙及個別粘皮等現(xiàn)象。

　　三、混凝土施工控制措施

　　針對混凝土夏季施工存在的諸多不利因素，采取以下防護措施，以保證混凝土的澆筑質(zhì)量。

　　(一)控制夏季混凝土最佳澆筑時間

　　嚴格規(guī)定夏季箱梁預制澆筑時間，放在每天早晨6點前和下午5點鐘以后，以此控制混凝土內(nèi)外溫差。

　　(二)估算混凝土拌合料溫度，切實采取有效降溫措施

　　要降低混凝土拌合料的溫度，首先應降低原材料的溫度，特別是降低比熱最大的水和用量最多的骨料的溫度。因此，所采取的措施是：一是規(guī)定夏季每天下午進行淘砂，沖洗石子，以利降低骨料溫度;二是混凝土攪拌用水，取用溫度低的深井水，達到有效的降低拌合料的溫度。

　　(三)采取措施控制施工混凝土坍落度

　　在夏季高溫條件下，混凝土的可操作性能有所降低，其中坍落度損失是比較明顯的。而引起坍落度損失原因雖多，但水分蒸發(fā)與長距離運輸造成坍落度損失是主要的。因本工程箱梁預制場靠近拌合站，則運輸中坍落度損失不是主要原因。如何降低拌合料及澆筑中的坍落度損失是其控制的主要措施：

　　1、加強對混凝土配制、抖合過程、骨料計量增加檢測力度，根據(jù)砂、石含水量即時調(diào)整施工配合比;

　　2、縮短澆筑時間，使其坍落度損失不低于原坍落度的90%。在施工過程中不斷革新工藝技術，改箱梁預制兩次澆筑(兩次立模)為外模、內(nèi)模同時立模連續(xù)澆筑，克服兩次澆筑停留時間長易產(chǎn)生冷縫問題，使其每片箱梁由原兩次澆筑需4～5小時，縮短到2～3小時澆筑完成;

　　3、是摻緩凝劑改善和易性，以利振搗密實。

　　(四)防止混凝土裂縫的產(chǎn)生

　　夏季施工的混凝土出現(xiàn)裂縫的機會比較多，常見的有溫度裂縫、塑性收縮裂縫和干縮裂縫。

　　1、原材擇優(yōu)定點采購，同時嚴格控制砂石含泥量，改善砂石級配，盡量控制好坍落度、單位用水量、水灰比。

　　2、提高混凝土的密實度。嚴格控制按試配砂、石級配投料生產(chǎn)，做到振搗工藝技術合理。在箱梁外模板上設置附著式振搗器，采用插入式振搗器與附著式振搗器相結(jié)合振搗方法，頂板用平板振搗器將梁頂澆平。保證混凝土質(zhì)地密實，提高了混凝土的極限抗拉強度，增強對裂縫開展的抵抗能力。

　　3、改善溫度條件，盡量采用溫度低的混凝土和水化熱低的水泥，再者多向骨料堆灑水，進行蒸發(fā)冷卻骨料，以降低混凝土攪拌溫度，同時控制每層澆筑高度不超過30cm，既利振搗密度，又加快熱量散失，避免產(chǎn)生溫度裂縫。

　　(五)加強混凝土養(yǎng)護工作

　　澆筑后立即用草墊護蓋適時灑水養(yǎng)護，避免曝曬，建立專人養(yǎng)護。可對箱梁預制養(yǎng)生控制方法：

　　1、先脫內(nèi)模從內(nèi)養(yǎng)護，而后再脫外模，即加快提高混凝土強度，又使混凝土構(gòu)件從內(nèi)冷卻。

　　2、做到前7天堅持灑水保持濕潤，經(jīng)常連續(xù)養(yǎng)護;并堅持按時段經(jīng)常養(yǎng)護;后14天內(nèi)做到間斷養(yǎng)生的三段養(yǎng)護法。使結(jié)構(gòu)逐漸干燥，這樣可以利用混凝土的徐變性能，對溫度及干縮應力起到"卸荷"作用，避免裂縫的發(fā)生。

　　(六)外觀質(zhì)量問題原因分析及改進措施

　　1、砼表面水紋線的治理

　　箱梁澆筑拆模后出現(xiàn)較明顯的間斷性水紋線, 疑似分層澆筑冷縫。分析可能有以下原因：

　　① 附著式振動與插入式振搗的前后協(xié)調(diào)問題;

　　② 是砼坍落度偏大, 砼流動性過強甚至有局部離析現(xiàn)象;

　　③ 底板處過振芯模上浮使側(cè)板中下部位砼表面出現(xiàn)離析、下墜現(xiàn)象。

　　改進措施：

　　①加大附著式振搗與插入式振搗的距離(由原1.5m 改為3.5m ) ;

　　② 適當減少附著式振搗時間, 其主要作用是使底板密實即可;

　　③ 增加附振后插入式回頭補振操作, 確保兩者振搗方式的銜接;

　　④在保證可操作的前提下盡量減小砼坍落度(一般可以控制在8- 10cm , 最好控制在6-8cm );

　　⑤加大芯模壓杠剛度(原12cm 槽鋼改為20cm 槽鋼) 和加密壓杠間距, 以確保芯模不再上浮。

　　2、混凝土表面粗糙、粘皮和個別漏漿等現(xiàn)象的改進混凝土表面粗糙、粘皮和個別漏漿等現(xiàn)象, 主要是以下兩方面原因所致: 一是工藝上, 新模板表面拋光不夠、脫模劑的選用或擦涂方法不對、模板縫海綿壓條厚度及對拉桿間距不夠合理等。二是操作上, 脫模劑的涂刷不夠均勻或較厚、端模預留孔洞堵塞不夠認真、個別模板拼縫及拉桿螺絲緊固不到位、拆模過早造成表面粘皮等人為因素所致。此外, 在夏季施工時, 由于支立好的鋼模被暴曬后表面溫度太高, 澆筑時與模板接觸面的混凝土受高溫影響凝結(jié)太快, 易造成砼表面松皮、粘脫等現(xiàn)象。

　　針對以上原因分析,施工過程中采取相應的改進措施。如: 對表面光潔度不夠的模板進行重新打磨拋光、加密拉桿間距, 脫模劑采用液壓油由于油質(zhì)較粘擦涂時必須用棉布蘸油并擰干然后擦涂, 以保證模板上油層薄、厚度均勻; 盡量縮短模板支立后的停放時間和嚴格控制拆模時間; 夏季高溫期施工時, 混凝土澆筑前采用遮擋或澆水冷卻模板等措施。

　　3、預制梁板底面外觀質(zhì)量控制

　　梁板底面，吊裝后也屬于永久性外露表面，其外觀質(zhì)量也尤為重要。只要每次確保底模清潔打光后用少量(柴機油) 油布擦光，且停放時間不宜過長，就可保證構(gòu)件脫模，外觀上佳。

　　4、必要的表面修飾和成品保護

　　對不影響到砼結(jié)構(gòu)質(zhì)量的外觀修補，拆模后，主要對個別局部氣泡偏多，砼表面?zhèn)�別沾皮、浮污等的處理。有時由于模板支立時間停放過長，表面塵染，或脫模油及擦油工具不夠清潔造成的砼表面不夠清潔，有時也有因某盤砼坍落度偏差較大或振搗時間偏少等造成的表面氣泡偏多、過振離析、拆模過早沾皮等表面缺陷。如果拆模后，乘混凝土水化熱未終及時用摻加一定比例白水泥(摻量比例以與原砼表面顏色一致而定) 的水泥干粉進行表面擦抹修飾，即彌補了砼表面缺陷，也不會因此覆蓋和影響原砼表面實質(zhì)質(zhì)量。

　　成品保護， 一是指拆模、吊運箱梁梁過程中應防止產(chǎn)品外觀損傷，盡量避免因缺棱掉的修補傷痕;二是指后序工作如澆水養(yǎng)護、壓漿等應盡可能地保持產(chǎn)品外觀清潔不被污染。

　　四、結(jié)束語

　　質(zhì)量是工程的生命,是保證工程滿足設計使用要求的關鍵，也是企業(yè)的立身之本。提高預應力箱梁施工質(zhì)量, 既能大大加快施工進度, 取得了可觀的經(jīng)濟效益。